采用直接通电式竖式电气炉再生粉状活性炭，使粉状活性炭以原来的粉末状态顺利的得到再生，必须注意以下6各方面；1,改善通电性能2,控制气体抽出速度3,控制活化用水蒸汽的注入速度4,调节外加电压5,再生后的粉状活性炭的冷却方法6,冷却后的粉状活性炭的排出方法。
1.改善通电性能 粉末活性炭含水率大的话,升温所需时 间长,电压分布偏于电极前,炉内极间温度 分布也不均等地上升。然而,当含水率一下降 至46%以下时,升温所需时间缩短,电压分 布也变得均匀,粉末活性炭的通电性能显著提高。
2.控制气体抽出速度
3.活化用水蒸气的注入速度
4.调节外加电压 粉末活性炭根据其用途有大小不同的颗粒,100目以下的微粉或60~100目之间的颗粒中,有的含100目以下的多,有的含100以下的少,因此一般不能确定不使粉末飞散的排气速度。
炉内发生气由以下气体组成:干燥炉中的低沸点物的蒸发气、焙烧炉中的高沸点物的蒸发及其分解气体;因水蒸气注入活化炉及水煤气反应生成的分解气体和由该分解气体中的氧进行氧化除去残留炭化碳时产生的CO气体;由水蒸气分解产生的不需要的氢气等。这些气体通过粉末活性炭层,在进行热交换的同时,被聚集在炉顶室,通过排气管,由真空泵排出。然而,这时发生气的种类因废粉末活性炭的吸附物质的不同而不同。单位时间内气体发生量取决于炉内粉状活性炭吸附的物质量及炉内的升温速度,即由各炉的对置电极外加电压的大小所决定。因此,使用此炉再生活性炭时,再生粉状炭比再生颗粒炭的再生能力低。
用低的外加电压操作时,活化用水蒸气的注入量明显地受到限制,减少了单位时间内的发生气量。气体在活性炭层内的通过速度规定为0.01米/秒以卜。为了使炉中粉末活性炭层内具有相同的气体流动情况(炉内水平面的各部分都一样),必须将炉顶室内的活性炭搞平整,使气体抽出的压力损失相同,使气体部分集中而不逸失以及等量地抽出表面气体。
因此，可将活性炭分配器设计在粉末活性炭入口的下面,投入的粉末活性炭一旦被送入分配器,则通过附属于此活性炭分配器的短管落入炉顶室后,由于分配器的短管下端成水平面,所以粉末活性炭表面稍成水平,而且在粉炭表面上方短管之间存在空间,可使气体的抽出变得容易且均等。
此外,为了防止散发出的粉末活性炭沉集在排气管中而成为气体抽出的障碍,必须控制气体抽出的速度。如果粉末活性炭沉集在排气管造成阻塞的话,则引起炉顶室和排气管的压力差变大。因此在沪顶室和排气管中各安上真空计,长期观察两者的指示变化,来确定长时间不变而稳定的运转条件(各炉的外加电压、活化用水蒸气的注入量及注入速度、炉顶室的真空度等)。
5.再生后活性炭的冷却方法
由于再生后的脱色粉末活性炭的温度高达850~950.C,一旦排出沪外,便氧化成灰。所以必须用活性炭冷却器,使其冷却至400.C以下。但活化炉下面有一根活化用水蒸气注入管,如果部分水蒸气流入活性炭冷却器,冷却器中有流动着的常压冷却水,其表面温度为1000度以下,冷却器表面的水蒸气凝缩成水,就会沾湿了粉末活性炭,附着于冷却器的表面,掉不下去。
另外,由于粉末活性炭的热传递性能差,难以冷却的缘故,使用一种在粉末活性炭中埋有若干散热片的活性炭空气冷却器,使活性炭上的热通过散热片传入夹套。这样,通过100度以上的空气就可将粉末活性炭上的热散发掉。尽管粉末活性炭温度仍在100度以上,但将其排入空气中已不会氧化。
6.冷却活性炭的排出方法
再生粉末活性炭冷却后,从炉中排出。这时,如从炉子水平截面进行观察,活性炭向衬方的移动必须保待在同一高度进行。如果移动高度不一致,造成部分活性炭温度过高,就会出现长时间处于高温的和一直处在低温的那部分处理不充分的二种产品排出炉外,使再生炭质量变差。为了克服这个缺点,炉子上安有一对涉及整个炉面的穿孔金属板,将一块固定在炉中,另一块是在固定金属板。下面的滑动金属板,双方孔的位置全部吻合时,_丘面的活性炭掉下孔,孔位错开时,活性炭停止下落。在活性炭空气冷却器的下方安装活性炭排出器,保证炉内粉末活性炭均匀下降,从而提高再生活性炭的质量。
下面举例说明,按照上述6项要点进行技术改进。采用直接通电式活性炭再生竖式电气炉,脱色粉末活性炭的再生能力为5公斤/小时。再生用于处理下水的脱色粉末活性炭上所吸附的物质量为12%。该再生炭与新炭特性比较如下: 新炭的碘吸附力为1100毫克/克,亚甲蓝脱色力180毫克/克;再生炭的碘吸附力为1050-1200毫克/克,亚甲蓝脱色力为180~200毫克/克。用此炉再生破碎活性炭的再生能力为10公斤/小时,但使再生能力下降至4公斤/小时的操作结果表明,不会造成由于粉末的飞散而产生气体吸收障碍和由于凝缩水而不能使粉末活性炭落下的事故,并可顺利的运转,得到质量与新炭相同的再生粉末活性炭。
