某水厂现供水规模为35×104m3/d。因源水水质日趋恶化而于1999年开端对原微絮凝直接过滤工艺进行了技术改造。     运转一年多来发现网格絮凝斜管沉积池斜管上部的绒状积泥现象非常严峻，运转3～5d后整个斜管上部即被一层厚厚的积泥掩盖（尤其是在沉积池的前端约10m范围内），积泥的堆积高度直至集水分槽的淹没出流孔口处，并呈现前厚（＞1.0m）后薄（30～50 cm）的一条陡坡状的积泥曲线，成片的积泥呈悬浮状致使每周至少要洗池一次，为此水厂特派2名职工专职洗池。 经剖析斜管上部集合成片绒状积泥的主要原因为：     1.该厂源水归于低浊、多藻微污染水，水中的藻类多、有机物多、浊度低、颗粒少而导致彼此碰撞时机少、絮凝作用差，故在絮凝池结尾呈现矾花少、矾花粒径小、松懈和絮体 质量小的现象，构成矾花聚积在斜管外表；     2.沉积池长为33.9m、宽为9.8m，沉积池进水沿着池宽配水，因这种配水方式不理想而 导致沉积功率低；     3.在沉积池进水口处缺少稳流办法（配水区的规划是为了使已构成的矾花不致被打碎并使絮凝池出水均匀地流入斜管沉积池的配水区），絮凝池出口也应有整流办法，另外因斜管区下 面的配水高度除要确保进口端与结尾配水均匀外，还要考虑装置和检修的要求，因而一般其高度≥1.5m，但该厂沉积池进水处无整流办法且配水高度也仅有1.4m，故对沉积作用有必定影响；     4.因两组沉积池间无隔墙而导致在两单池的中间构成紊流，已长成必定粒径的絮体接受水流剪力的能力差而易被紊流打碎，然后影响沉积作用；     5.沉积池清水区中的集水分槽所开孔洞个数比理论上所需孔洞数多出38.3%，然后影响水流上升速度及沉积功率；     6.规划的上升流速为1.5mm/s，但因斜管的支架选用了宽度达12cm的工字钢然后堵塞了12%的斜管进水孔洞，导致上升流速偏大（达1.78mm/s）并影响斜管内的泥水别离和管内泥的下滑，然后使沉积功率下降；     7.因斜管沉积池沉积功率高而使单位面积的积泥量较多，因而对排泥的要求也高，而该厂沉积池中的穿孔排泥管排泥不完全（特别是在管的结尾淤积的污泥较多），虽然4h排泥一次也不能完全排净，故对沉积作用存在必定影响。 改进办法及运转作用     1.在斜管沉积池进水过渡段增设缓冲整流配水板，单块配水板板厚为10cm，其平面尺度见图3；     2.在两小格单池间添加隔板，从池底一直隔到池顶；     3.于进水处底部增装斜板，三角形区可用混凝土填实；     4.撤销沉积池榜首格排泥斗槽；     5.撤销榜首格穿孔排泥管。 改进后运转作用大大改进，表现为： 1.积泥大大削减     改进后沉积池进水端水流状态非常安稳，消除了大块积泥上浮现象，运转半个月后斜管上部才有积泥且其厚度也比曾经大大削减并非常均匀，不再有前厚后薄的现象。 2.经济效益杰出     整改前清洗周期为1次/周，整改后则15～26d才清洗一次，洗池次数削减了50%以上，至少可节约清洗水费达20万元/d 3.改进了环境     因积泥中含有很多藻类而易变黑、发臭，每次洗池时臭气熏天、冲鼻难闻，由于洗池次数削减然后改进了周围环境。     为进一步处理绒状积泥问题，又进行了多种尝试： 1.投加复合助凝剂和PAM     在增设缓冲整流配水板后，增投XS-Ⅲ型复合助凝剂和PAM（用量分别为10mg/L和0.1mg/L） ，成果使3#池斜管上部悉数掩盖矾花所需时刻延长到7d、4#池延长到19d。 2.增设刮泥桁车     在斜管的外表装置一种自制桁车，桁车紧贴斜管的部分选用橡胶片避免损坏斜管。每天刮泥一次，水质差时添加1～2次，这样简直不再需要洗池，但要避免绒状泥体上浮并流入滤池。 三、定论     1.针对斜管沉积池斜管积泥现象而采纳的增设缓冲整流板等办法可有用改进沉积池进水流态，然后推迟斜管上部积泥的时刻，使洗池次数削减50%以上并取得了杰出的经济效益。     2.增投XS-Ⅲ型助凝剂和PAM可适当推迟斜管上部积泥的时刻、改进沉积池出水水质。     3.在斜管上部增设机械刮泥桁车可除去斜管上部的积泥，但此法治标不治本。